从次氧化锌粉中提高锌锗回收率的工艺实践研究总结
优化中性浸出与高酸浸出工艺，锌浸出率提升至96.02%，锗回收率达87.9%，渣含锌降至4.65%，年效益超千万元，实现资源高效清洁利用。
韶关运田金属摘要：次氧化锌粉为原料，采用“中浸-酸浸-高酸浸”工艺处理，锌浸出率约92%，但锗浸出率仅60%~70%。主要问题在于：锗分散损失：锗大量进入中浸液，后续除铁工序中随铁渣流失。
浸出效率低：高酸浸出渣仍含锌10%（以ZnS、ZnO·Fe₂O₃等形式存在），传统工艺难以溶解。
二、工艺优化与核心发现
通过优化中性浸出与高酸浸出条件，显著提升锌、锗、铟的浸出效率：
中性浸出优化 关键参数：双氧水添加量：2~2.5 mL/L（氧化Fe²⁺并抑制锗溶解）。
温度：75~80℃，时间：1.5~2 h，终点pH：5.0~5.2。 液固比：5~6:1，控制Fe/Ge摩尔比≥25，减少锗进入溶液。
效果： 锗入比例从50%降至<8%，中浸液锗浓度<1 mg/L。 锌浸出率88.21%，锗浸出率6.63%，铁沉淀率>90%。
高酸浸出强化
关键参数： 始酸浓度：210~230 g/L，液固比：5~6:1，温度：80~85℃。时间：2~2.5 h，锰粉添加量：6~8 g/L（促进Fe³⁺氧化，加速铁酸锌分解）。
效果： 锌、锗、铟浸出率分别达57.56%、75.86%、32.01%。 高酸渣含锌降至4.65%，锗含量61 g/t，后续洗涤可进一步降低渣含锌1~2%。
三、技术原理与创新点
1. 中性浸出机理： 双氧水氧化Fe²⁺为Fe³⁺，形成Fe(OH)₃胶体吸附锗离子（HGeO₃⁻、GeO₃²⁻），共沉淀入渣。 终点pH控制（5.0~5.2）抑制锗溶解，减少中浸液锗损失。
2. 高酸浸出改进： 锰粉添加增强氧化性，破坏铁酸锌（ZnO·Fe₂O₃）晶格，释放包裹的锗。 高温高酸条件下，锗酸盐（MeO·GeO₂）分解，提升锗浸出率。
3. 循环经济优势： 电积后液回用，减少废水排放；锰粉维持系统锰离子平衡，降低试剂消耗。
四、经济效益与环保效益
经济效益：锌总浸出率提升至96.02%，锗、铟分别达87.90%、91.58%。 年产10万吨锌企业，渣含锌降低3%可增收1.5%，年效益增加超千万元。
韶关运田金属结论 ：通过优化中性浸出（双氧水控锗、pH调控）与高酸浸出（锰粉强化、高温高酸）工艺，实现次氧化锌粉中锌、锗、铟的高效回收： 锌直收率98.4%，渣含锌降至4.65%。 锗回收率提升至87.9%，中浸液锗损失<8%。 铟浸出率91.58%，为综合回收奠定基础。
该工艺为复杂含锗锌资源的清洁高效利用提供了技术支撑，兼具经济性与环保性，适用于工业化推广。